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Wie wir eine 3-jährige strategische Ausrichtung für ein globales Verpackungsunternehmen entwickelt haben, um dessen operative Effizienz zu erhöhen

Projekt

Das Ziel des Projekts bestand darin, eine 3-jährige strategische Ausrichtung für alle nordamerikanischen Produktionsstätten zu entwickeln, um die operative Stabilität und Kosteneffizienz zu steigern. Der Fokus lag darauf, ein faires Effizienz-Benchmarking über Aktivitäten von direkten Produktionsmitarbeitenden und unterstützenden Funktionen durchzuführen. Daraus sollten umsetzbare Optimierungspotenziale für jede Produktionsstätte abgeleitet werden.


Projektumfang

Aktivitäten von direkten Produktionsmitarbeitenden und unterstützenden Funktionen in allen nordamerikanischen Produktionsanlagen

Branche: Verpackung

Unternehmensgröße: ~6500 Mitarbeiter weltweit

Projektdauer: < 6 Monate


Herangehensweise

Wir verfolgten einen 5-Schritte-Ansatz, um ein realistisches und faires internes Effizienzbenchmarking durchzuführen und einen 3-jährigen strategischen Plan pro Produktionswerk abzuleiten.

Schritt 1: Sammeln von Personaldaten als Ausgangsbasis

Das Projekt begann mit der Zusammenarbeit mit dem zentralen HR-Team, um einen umfassenden Datensatz zu erstellen, der die wichtigsten Beschäftigungsdetails aller Produktionswerke umfasste. Dieser Datensatz ermöglichte es uns mitunter, die tatsächlichen Arbeitsstunden pro Person zu berechnen.

Schritt 2: Gemeinsames Entwerfen von Aktivitätslisten pro Funktion

Aufbauend auf einer Ausgangsbasis haben wir mit funktionalen Experten zusammengearbeitet, um Aktivitätslisten zu entwerfen, die spezifisch auf ihren organisatorischen Kontext zugeschnitten sind. Durch gemeinsame Zusammenarbeit haben wir eine Liste aller Aktivitäten entworfen, die alle lokalen Funktionen innerhalb der Werke vollumfassend widerspiegelte und so für weitere Arbeitsschritte genutzt werden konnte.

Schritt 3: Abbildung der Arbeitsstunden aller Mitarbeiter jeder Produktionsstätte

Später besuchte unser Projektteam jede Einrichtung, um alle funktionalen Leitungspersonen und die Werkleitung vor Ort zu interviewen. Das Ziel dieser vor-Ort-Interviews war es, eine einheitliche Interpretation der Aktivitäten zu gewährleisten und die Arbeitsstunden der Mitarbeiter den jeweiligen Aktivitäten zuzuordnen. Diese erfassten Daten dienten nachfolgend als Grundlage für die Analyse.

Schritt 4: Ableitung des Optimierungspotenzials basierend auf Effizienzsteigerung

Zunächst identifizierten wir in Zusammenarbeit mit lokalen und zentralen Experten diejenigen quantifizierbare Faktoren/Treiber, die den Aufwand der einzelnen Aktivitäten bestimmen. Um die Vergleichbarkeit zu erhöhen, gruppierten wir die Produktionswerke in Vorbereitung auf das Benchmarking pro Aktivität. Diese Gruppierung wurde auf Grundlage verschiedener Faktoren definiert (z. B. Größe der Werke, Produktkomplexität, etc.). Das darauf folgende treiberbasierte Benchmarking diente als Grundlage zur Ableitung des Optimierungspotenzials der Effizienz.

Schritt 5: Validierung des abgeleiteten Optimierungspotenzials

In diesem Schritt des Projektes haben wir die Ergebnisse der Effizienzanalyse mit allen Werkleitungen in intensiven Workshops diskutiert und validiert. Dieser Prozess ermöglichte einen datenbasierten Austausch zu Gründen für Effizienzunterschiede, Best-Practices und führte zur Entwicklung einer 3-jährigen strategischen Ausrichtung für jedes Produktionswerk.

Ergebnisse

  • Vollkommene Zustimmung und Unterstützung von allen Stakeholdern auf Unternehmens- und Werksebene durch gemeinsam erarbeitete Ergebnisse
  • Gemeinsam mit dem Kunden identifiziertes Optimierungspotenzial von etwa 10% der Kostenbasis
  • Grundlage für eine Kultur des Austauschs bewährter Praktiken zwischen den Werken für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess
  • Entwicklung eines datengetriebenen Tools, um aktuelle und zukünftige Personalanforderungen zu analysieren
  • Gemeinsam erarbeitete strategische Ausrichtung für jedes Produktionswerk für die nächsten drei Jahre



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